جزوه ماشینهای الکتریکی2

جزوه ماشینهای الکتریکی2

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	1296 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه ماشینهای الکتریکی2

جزوه ماشینهای الکتریکی2

دوره کارورزی حمل بار مرحله مقدماتی

مشتری از طریق تبلیغات با شرکت هواپیمایی تماس می گیرد و بعد یکی از کارمندان شرکت برای بازدید از باز به محل بار می رود سپس از طریق کتب قانون که در انتهای این جزوه موجود می باشد تشخیص می دهند که کالاما تجاری است یا غیر تجاری هر کالایی که بتوان از طریق آن کالا مبلغ هنگفتی دلار ( ارز) وارد کشور کدر را کالای تجاری از نوع قیمتی می گویند که برای حمل اینگو

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه مربوط به دوره کارورزی

با گذشت حدود دو ماه در یک دوره تخصصی کامل در مهرآباد که مخصوص کارمندان شرکت هواپیمایی است توانستم مدرک مربوط به حمل بار مرحله مقدماتی را بگذرانم و طریقه زدن بارنامه را در این دوره آموزش دیدم و در حال حاضر حدود یک ماه مشغول به زدن بارنامه در شرکت ارفع تجارت عاد هستم.

برای تجارت هوایی بایستی در مرحله اول با یک شرکت هواپیمائی که زیر پوشش هواپیمای کشوری است قرارداد ببندیم.

مشتری از طریق تبلیغات با شرکت هواپیمایی تماس می گیرد و بعد یکی از کارمندان شرکت برای بازدید از باز به محل بار می رود سپس از طریق کتب قانون که در انتهای این جزوه موجود می باشد تشخیص می دهند که کالاما تجاری است یا غیر تجاری هر کالایی که بتوان از طریق آن کالا مبلغ هنگفتی دلار ( ارز) وارد کشور کدر را کالای تجاری از نوع قیمتی می گویند که برای حمل اینگونه کالاها مثل کالا زعفران و سنگهای گران قیمت احتیاج به یک سیستم امنیتی قوی داریم.

در مورد کالاهای غیر تجاری می توان گفت که کالاهایی هستن که به دلایل شخصی از یک کشور به کشور دیگر فرستاده می شود.

بعد از شناخت کالاهای مختلف حال به انواع کالا با نوع بسته بندی و حمل آنها آشنا می شویم:

کالاهای مرجوعی:

یکسری از کالاهایی هستن که از یک کشور دیگر برای ما فرتساده می شود اما داخل ایران این نوع کالاها مجاز نیم باشند پس اجازه ورود به داخل کشور داده نمی شود و آنها را داخل یک سری انبارهای مخصوص نگهداری می کنند تا زمان پرواز مجدد بعد از این مرحله یک بارنامه صادر می شود و از طریق پس کرایه جواز صادر می شود و بار مرجوعی به کشور مقصد خود برگدانده می شود و کرایه حمل آن از صاحب کالا گرفته می شود اما زمانی امکان دارد کالاهای مرجوعی ما یک کالای فاسد شدنی باشد مثل سبزیجات اما به دلیل بسته بندی مناسب و آفت زدگی آن اجازه ورود آن به کشور مبدا ارانه هند در این صورت کالای ما به کشور مقصد برگردانده نمی شود بلکه از هواپیمایی کشور مقصد مقدار هزینه ای برای نابود کردن آن بار گرفته می شود و بعد شرکت هواپیمایی هم جریمه می شود تا برای دفعات بعدی نسبت به بسته بندی و آفت کشی بار اطمینان حاصل کند و سپس آن را از طریق هوایی حمل کند.

فرش:

فرش برای خود یک تجارت جداگانه نسبت که کالاهای دیگر دارد در مرحله اول اجازه خروج فرشهایی که در آنها چهره به کار رفته به هر شخصی داده نمی شود و بعد از آن اگر کارگذار تشخیص دهد که آن فرش یک عتیقه است بایستی فرش به فرهنگی فرستاده شود و آنها اجازه خروج بدهند.

بعد از این مرحله فرش بایستی بسته بندی شود که در مورد فرش بسته بندی از نوع عدل بندی داریم که آنها را در پایان تسمه کشی می کند براساس اظهار نامه فرستنده شرکت هواپیمایی بارنامه صادر می کند اما از صدور بارنامه بایستی برای بار جار زو شود بعد از آن بارنامه صادر می گردد و Lable ها روی فرش بسته بندی چسبانده می شود و جواز از طریق گمرک صادر می گردد و تا زمان پرواز بار به همراه Lable های آن به انبار فرستاده می شود و یک کپی از برانامه به وسیله فکس به کشور مبدا فرستاد
می شود.

کالاهای فاسد شدنی:

پس از وارسی کارمندان شرکت هواپیمایی نمونه آن بار را به سازمان حفظ نباتات فرستند تا آنها بر اساس آزمایشات تشخیص دهند که آیا می توان این بار را به کشور مبدا فرستاد یا خیر، اگر جواز مربوط به سازمان حفظ نبایات را بدهد بعد از این مرحله بایستی بار را بسته بندی شود سپس شرکت هواپیمایی برای بار خود در هواپمیایی جارزو می کند و تاریخ و ساعت پرواز مشخص می شود سپس بارنامه در شرکت هواپیمایی صادر می شود و به همراه Lable ها بار به کمرگ فرستاده می شود بعد از این مرحله بایستی جواز صادر شود از طریق کمرگ و بار بسته بندی شده که سردخانه فرستاده می شود تا زمان پرواز برسد.

کالای خطرناک:

برای این گونه کالاها احتیاج به یکسری قوانین خاص داریم که براساس این قوانین بایستی این کالاها فرستاده شوند زیرا امکان دارد یکسری از موارد در ارتفاعات یا دمای خاصی باعث انفجار شوند.

پس بار که به شرکت آورده شد برای وارس بایستی کاتالیز آن از طریق آزمایشگاه فرستاده شود که بر اساس کتاب کالاهای خطرناک آن را بسته بندی کنند که برای بسته بندی این نوع کالاها احتیاج به دو نوع بسته بندی داریم داخلی و خارجی و بین آنها از یکسری فیلترهای خاص استفاده می شود تا در صورت نشت بار به بیرون از بسته بندی انتقال پیدا نکند برای این مرحله هم بارهای قبل عمل می کنیم.

انواع سازمانهای موجود برای حمل و نقل هوایی کالا در کل جهان و در پروازها داخلی که هر کدام از این سازمانها وظیفه مربوط به خود را انجام می دهند.

1- سازمان یاتا IATA

2- سازمان ایکالود ICAO

3- سازمان بهداشت جهانی WHO

4- سازمان انرژی اتمی IAEO

سازمان یاتا IATA :

انجمن بین المللی حمل و نقل هوایی که تاریخچه ایجاد آن به بعد از جنگ جهانی اول بر می گردد در آن زمان حدود 7 شرکت هواپیمایی کوچک با هم تشکیل یک سازمان واحد با قوانین و ضوابط بکسان را دادند. تا امروز که این 7 شرکت تبدیل به 704

Line Air را داده اند که کار آنها حمل بار و مسافر می باشد. از این 704 Air Line حدود 320 Air Line عضو کامل سازمان یاتا IATA هستن.

بعد از جنگ جهانی اول و ایجاد قوانین یکسان بین 7 شرکت در 1957 ضوابط و شرایط خود را به تمام دنیا اعلام کردن که شرکتهای بعدی به سمت سازمان یاتا IATA رفتن که فقط شرکتهای هوایی عضو این شرکتها هستن.

یک از شرکتهای هواپیمایی که عضو IATA است IRAN Air می باشد که سالیانه بایستی پول به حساب IATA واریز نماید.

بایستی توجه داشت که یک سری از کمیته ها هستن که عضو سازمان یاتا IATA می باشند که آنها را در زیر نامه برده ایم:

1- کمیته ترافیک

2- کمیته فنی

3- کمیته مالی

4- کمیته حقوقی

5- کمیته پزشکی

برای درک بهتر کارکرد هر یک از کمیته های موجود در سازمان یک مثال می زنیم.

اگر مسافری بخواهد به یک کشوری مسافرت کند که از ایران پرواز مستقیم به آن کشور وجود نداشته باشد بایستی در چند مسیر مسافرت کند - مسیر پرواز را می توان بصورت زیر تعیین کرد:

از ایران به لیحا شرکت هواپیمایی بلیطی صادر می کند به مقصد فراک فورد از آنجا به بعد مسئولییت بر عهده شرکت هواپیمایی نمی باشد در مسیر دوم از بیلط برگه ای کنده می شود به نام فلات کپن که کپی آن به کمیته مالی ارسال می شود به تسویه خالی مالی یاتا Clearing house فرستاده می شود گزارش این پرواز به IRAN Air و بعد باید آن را تایید کند.

- اگر هواپیمایی آن را تایید نکند پروا هر جا باشد توفیق می شود.

یاتا IATA اگر اعلام کند بلیطی با شماره فلان دست من است و شما پس از تایید بایستی مقدار ملینی پول به حساب سازمان IATA واریز نمایید IRAN Air حتماً آن پول را باید واریز کند که این کار معمولاً هر 15 روز یک بار صورت می گیرد در سال 1365 یعنی اواسط جنگ ایران و عراق بود که هواپیمایی حدود 375 میلیون دلار بدهی به یاتا IATA داشت که یک هفته به IKAN فرست پرداخت بدهی را داد که یک هیئت تقسیم کردن که زیر نظر کمیته حقوق می باشد.

بایستی بدانیم که هر واحد هواپیمایی یک کمیته حقوقی دارد.

در صورتیکه باری گم شود با به سرقت برود فرستنده یا گیرنده که هواپیمایی اعلام
می کند تا در ازای هر 1kgl 6 دلار به صاحب کالا پرداخته شود در صورتیکه هواپیمایی مفقود شدن کالا را قبول نکند شکایت به دادگاه فرستاده می شود و با توجه به ترجمه قوانین موجود، مثلاً بند 4 یا 6 که به قاضی پرونده داده می شود بایستی پرداخت زیان شود یا حتی در صورت سقوط هواپیمایی و از بین رفتن سرنشینان یا برا کمیته حقوقی مسئول می باشد و یا حتی اگر شخصی در حین سوار شدن یا پیاده شدن آسیب ببیند.

در صورتیکه وزیر خارجه دو کشور طی مذاکراتی برای همکاری هواپیمایی به توافق برسند که مثلاً یک پرواز از کشور ایران به مقصد لندن باشیم هفته ای یکبار پس از توافق وزیرهای خارجه توافق نامه به مدیر عاملهای شرکتهای هواپیمایی واگذار می شود که با مذاکره تاریخ و زمان پرواز را مشخص کنند که مربوط به کمیته ترافیک است در یک جمله می توان ترافیک را بصورت زیر تعریف کرد:

تهیه و تدارک تمام تجهیزات هواپیمایی ( خراب شدن هواپماها)

نماینده بهداشت جهانی می باشد که یکی از وظایف مهم آن چک 063 به 3 ماه مهماندارها و خلبانها می باشد.

اگر خلبانی جراحی شده باشد یا حتی یکی از دندانهایش را بکشند اجازه پرواز به آنها داده نمی شود یا بعد از هر پرواز بایستی داخل هواپیما کاملاً اسپری پاشیده شود تا در صورت باز بودن درها و آمدن حشرات موری به داخل هواپیما از بین بروند. که برای کنترل این کار بایستی یک از اعضاءکمیته پزشکی کنترل انجام این امر است و یا حتی کنترل کترینگ و رعایت بهداشت کامل یکی از وظایف مهم و قابل توجه کمیته پزشکی رعایت مقررات بین 11شرکت هواپیما در مورد مصرف آشامیدنیها و مواد غذایی حلال می باشد. که می توان Iran Air ، Amaratو …. را نام برد.

در تمام ایستگاه های شرکت هواپیمایی یک شعبه برای هر شازمانی وجود داد تا بعد از هر پرواز از مسافران نسبت به سرویس دهی آن پرواز پرس و جو کند که هر 4 یک بار مسئولین این سازمانها عوض می شوند.

از بین این 704 شرکت هواپیمایی که زیر نظر یک کمیته آموزش Trairing Cor است از 7 شرکت هر سال یک نفر برای جلسه به کشوری که جلسه کمیته آموزش در آن برگذار می شود و یا اینکه رد می شود.

سازمان ایکائو ICAO:

در سازمان ملل تمام کشورهای جهان که عضو آن هستن 209 کشور عضویست سازمان ملل جهانی می باشند. سازمان ملل 12 کمیته دارد که یکی از آنها ایکائو ICAO
می باشد.

ایکائو ICAO در هر یک از شرکتهای هواپیمایی یک شعبه دارد که در IRAN Air سازمان هواپیمایی کشوری است که این تازه یک نماینده از 209 کشور می باشد که کار آن سازمان تصمیم گیری درباره باطل کردنیا گذاشتن یک پرواز فوق العاده می باشد پس در یک تعریف ساده تر می توان گفت هواپیما کشوری مالک است و IRAN Air متاجر یا مثل ماهان، آسمان و …

کارکرد دیگر این سازمان تغییر نرخ، تغییر پرواز، تایید گواهینامه و لاینسرها و … و اگر بخواهیم یک آژانس هواپیمایی باز کنیم بایستی به هواپیمایی کشوری برویم و در آنجا برای ما تحت مقررات خاص خود جواز صادر شود.

و همچنین این سازمان در چک افراد تایید سلامتی آنها (مهمانداران و خلبانان) دارد.

سازمان بهداشت جهانی WHO :

رسیدگی به مسائل بهداشت شرکتهای هوایی و تایید داروهای موجود در جهان و جلوگیری از انتقال بیماریهای همه گیره مثل وبا، طاعون، ایدز، ابولاو …

سازمان اتمی IAEA:

سردم دار این سازمان آقای البرودعی می باشد که یک نماینده همه از ایران در این سازمان شرکت می کند.

هیچ کس اجازه حمل و انتقال مواد اتمی را ندارد مگر اینکه جواز صادر شود بعد از معرضی این سازمانها حالا در مورد انواع سیستم های حمل و نقل و معرض یکی از آنها صحبت می کنیم.

سیستم های حمل و نقل:

1- دریایی

2- جاده ای

3- ریلی

4- هوایی

5- لوله ای

مزایای حمل و نقل بار هوایی Advantges of Air Gargo :

حرکت بدون توجه به موانع که یک کامیون تا جایی حرکت می کند که به دریا برسد و در حالیکه هواپیما بدون وجود مشکلی حرکت می کند.

سرعت که برای تخلیه و بارگیری کشتی 2 یا 3 ماه طول می کشد در حالیکه هواپیما 747 می تواند تن بار را ظرف 90 دقیقه تخلیه و 90 دقیقه بار زدن می توان حمل کرد.

سیستم بندی با هواپیما باز به صورت فله ای قبول نمی شود بکلی باید به صورت بسته بندی خاص مثل پالت، …

5 هزار کیلومتر را در زمان ساعت می تواند طی کند.

در حمل و نقل هواپیما بایستی شخصی که در قسمت پذیر بار است بر اساس نوع هواپیماها تشخیص دهد که آیا بار به هواپیما مربوط می خورد یا نه پس می توان گفت ما دو نوع هواپیما داریم:

1- بدنه باریک Narrow Body

2- بدنه وسیع Wide Body

در مورد هواپیماهای بدنه باریک می توانیم: ( فوکر = F ) و F-80 که فقط از نوع اول در ایران استفاده می شود و ( بوایفگ = B )
B727 ، B737 و ( تیو که در این هواپیماها نمی توانیم از ظرف بسته بندی استفاده کنیم چون ارتفاع آنها کم است بارها بصورت دانه ای می باشد که آنها را داخل توری که در هواپیما است قرار می دهد و در پایان در تور را حتماً بایستی بست تا در صورت حرکت سریع هواپیما از جایشان تکان نخورد و باعث بروز مشکل نشوند.

در مورد هواپیماهای بدنه وسیع می توان به B747-200 و ( ارباسA) A300-600 اشاره کرد که در IRANAir A312 و A320 را داریم.

در این هواپیما بایستی از ظروف بسته بندی استفاده کنیم:

1- پالت

2- کاینشز

3- ایگلو

تا این مرحله اطلاعات مقدماتی است که هر شخصی که بخواهد رد این رشته مشغول به کار شود بایستی بداند تا در صورتیکه بخواهیم بار را حجم در هواپیما بار بزنیم بدانی که آنها در مثلاً در B737 جا می شود یا نه.

بعد از دانستن مقدمات بالا حالا بایستی تعیین نرخ را بدانیم

نرخهای داخلی Domestic

عوامل ایجاد نرخ:

1- مسئله فاصله Milay

2- سوخت

3- عرضه و تقاضا

هر گاه یک شرکت هواپیمایی بخواهد بین دو نقطه یک پرواز بگذارد بایستی نرخ را تخمین بزند تا ببیند با توجه به عوامل موجود آیا سود آور است یا زیان آور.

پرواز

در ابتداد پلج مسیر را در نظر می گریم که تا مشهد پرواز داریم که در این پواز چه رفت و چه برگشت پر باشد که از تمام شرکتهای هواپیمایی در تهران روی 21 پرواز داریم که از این 21

حمل بار مرحله مقدماتیکالاهای مرجوعیکالاهای فاسد شدنی

جزوه علم مواد

جزوه علم مواد

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	8517 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	71

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه علم مواد

جزوه علم مواد

گزاش کارآموزی نمایندگی مجاز سایپا مبارکه

نمایندگی مجاز سایپا مبارکه یکی از نمایندگی مجاز سایپا است که در شهر مبارکه بلوار نیکبخت واقع شده است این نمایندگی در سال 1379 بوسیله شخصی به نام اعظم پناه تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 200 میلیون تومان (که البته هم اکنون برای تاسیس نمایندگی مجاز سایپا باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس ش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

نمایندگی مجاز سایپا مبارکه 2

نمودار سازمانی تشکیلات 3

سیستم سوخت رسانی بنزینی 8

علائم سوختگی واشر سر سیلندر 9

علائم تاب برداشتن سر سیلندر 9

دلایل کمپرس در قسمتهای موتور 10

میل لنگ 11

قطعات میل سوپاپ 12

نقطه تایمینگ 12

انواع سوپاپ 13

علت فیلر گیری سوپاپ ها 14

موتور دیزل 16

دلایل دل زدن کلاچ 19

صدای غیر عادی در گیربکس 20

قطعات اصلی گاردان 21

سیستم جرقه الکتریکی 21

کویل 22

دلکو 23

استارت 25

دینام 26

آفتامات 27

سیستم سوخت رسانی بنزینی 27

علائم مخلوط شدن روغن و بنزین 28

کاربراتور 29

سیستم خنک کننده و روغن کاری 30

سیستم روغنکاری 33

سیستم ترمز – فرمان و تعلیق 34

تاریخچه سیستم ترمز ABS 36

سیستم ABS چیست ؟ 37

اصول کارکرد ABS 39

سنسورهای سرعت چرخ 42

نمایندگی مجاز سایپا مبارکه

نمایندگی مجاز سایپا مبارکه یکی از نمایندگی مجاز سایپا است که در شهر مبارکه بلوار نیکبخت واقع شده است این نمایندگی در سال 1379 بوسیله شخصی به نام اعظم پناه تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 200 میلیون تومان (که البته هم اکنون برای تاسیس نمایندگی مجاز سایپا باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد . این مرکز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به کار کرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مرکز اولا ً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز سایپا در این شهر بوده است این مرکز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مرکز تعطیل می باشد .

نمودار سازمانی تشکیلات

این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است که در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم.

بخش اداری : در این بخش کارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی که از طرف سایپا ارسال می شود به صورت فکس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای اعظم پناه است که کار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول کارگاه تعمیرات آقای اصغر قلعه ای می باشد.

بخش فنی : مسئول این بخش که همان کارشناس فنی است آقای بهرام تقی پور است که مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرک فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش کارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می کنند و این بخش دارای یک سالن برای تعمیر ماشینها و یک اتاق برای پذیرش ماشین و یک اتاق هم به عنوان رختکن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای 3 چاله سرویس و سه جک بزرگ هیدرولیکی و چند جک کوچک برای بلند کردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است . از مشخصات بارز این نمایندگی وجود کلینیک اتومبیل که شامل انواع دستگاههای پیش رفته از جمله دیاگ و بالانس لاستیک ها می باشد . این واحد از چند بخش مکانیکی و برق خودرو آهنگری و اتاق رنگ می باشد به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است . در اتاق پذیرش یک منشی وجود دارد که ماشینها را پذیرش و به استاد کار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یک کارت صادر می کند که در این کارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی ، نام و نام خانودگی صاحب ماشین ، شماره موتور ، مقدار کار کرد ماشین ، آدرس و تلفن ، شماره شاسی ، تاریخ تحویل از کارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم که اگر مدت گارانتی آن تمام نشده باشد (برای پراید 20000 کیلومتر ) و زانتیاو سمند 2 تا 3 سال تمام کارهای که برای ماشین انجام می دهند مجانی است . و یک سالن استراحتگاه و رختکن هم وجود دارد شاگردان و استادکاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می کنند و هم افرادی که در این بخش کار می کنند باید استاد کاران حداقل باید تجربه و سابقه کافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است .

بخش خدماتی : که در این بخش ثبت نامها برای ماشین انجام می شود و دارای یک نمایشگاه کوچک از محصولات سایپا است و یک قسمت آن هم بخش فروش آن هم بخش فروش لوازم یدکی خودرو است و برای اینکه مشتری دیگر سرگردان نشود این بخش را تاسیس کرده اند و بخش فنی و این بخش در کنار هم هستند و اگر مشتری وسیله ای نیاز داشته باشد در هنگام تعمیر کارت نوشته شده برای ماشین برده و جنس را تحویل می گیرد و در آخر قیمت آن در تصویه حساب لحاظ می شود . در این بخش هم دو نفر کار می کنند و یک عدد کامپیوتر است که کالاهای فروخته شده را در داخل آن ثبت کرده و بعداً حسابرسی می کنند .

بخش مدیریتی : که مسئول این بخش همان مدیر عامل شرکت است که آقای فرهاد ترابی است و به همه قسمتها نظارت کرده و کارها را زیر نظر دارد و به کار بخش داخلی شرکت نیز به عهده خود ایشان است که بر کارهای فنی انجام شده روی ماشینها نیز نظارت دارند . و مدیر عامل همکاری های نظارتی دارند و هم در جلسه هایی که از طرف سایپا و کلاسهای مدیریتی که برگزار می شود شرکت
می کنند .

در آخر باید خاطر نشان کنم که شرکت سایپا برای استادکاران و تکنسینهای خود کلاسهای آموزشی هم برقرار می کند و درهر نوبت نمایندگیها استادکاران و تکنسینهای خود را برای گذراندن این دوره های می فرستد و به تجربه و تخصص آنها می افزایند و با امتحانی که در آخر هر دوره از انها می یگرند مدرک درجه 1و 2و یا سه به انها می دهند حال اگر مدرک درجه 1و 2 بگیرند هزینه آن کلاسها بر عهده نمایندگی است که باید بپردازدو اگر مدرک درجه 3 بگیرند باید خود استادکارن و یا تکنسینها بپردازند .

نوع محصولات تولیدی و خدماتی : در نمایندگی سایپای مبارکه تعمیر محصولات سایپا از قبیل پراید انواع پژوها RD,405, 206 ، پرشیا و پارس و خودروهای سمند انجام می شود و ثبت نام برای انواع محصولات سایپا انجام می شود و از خدمات دیگری که این مرکز ارائه می دهد فروش لوازم یدکی و یک نمایشگاه اتومبیل که همان محصولات سایپا است . بنا به گفته مدیر عامل شرکت سیاستهای شرکت به سیاستهای شرکت سایپا است . و اگر در آینده بخوهد شرکت را توسعه دهند قسمت فنی آن را بیشتر توسعه خواهند داد و با اضافه کردن وسایل و تجهیزات افزایش نیروی کار خواهند بود.

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی کار آموز : در واحد فنی نمایندگی بیشتر کارهایی تعمیراتی انجام می شد بیشترمطالبی که در دانشگاه به طور تئوری خوانده بودم و کمی هم به طور عملی کار کرده بودم در انجا بیشتر به طور عملی کار کردم و باز و بسته کردن قطعات و آشنایی بیشتر با انها پیدا کردم و از نظر عملی مهارت بیشتری پیدا کردم . بنده در این نمایندگی بیشتر وقت خود را در قسمت فنی گذرانده ام و در کنار استادکاران مختلف به افزایش تجربه خود کوشش کردم و چیزهایی هم بلد نبوده ام از استاد کاران سئوال کردم و نکات کلیدی کار انها را در حد توان و وقت یاد گرفته ام و بعد از یکی دو هفته با آشنایی کامل با ان محیط زیر دست اندرکاران کار کرده و خودم به تنهایی اقدام به باز و بسته کردن وسائل کرده ام در این نمایندگی بنده با وسایل که در دانشگاه موجود نبود است آشنا شدم (دستگاه تنظیم موتور به طور کامپیوتری یا دیاگ و تنظیم سوخت و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه چهار گاز ) و با مراحل تعمیر ماشین و نکات ایمنی و اخلاقی آنجا آشنا شده ام و تجربه داشتن رفتار و برخورد مناسب با مشتریان را یاد گرفته ام . در قسمت خدماتی و جایی که لوازم یدکی ماشینها در آنها به فروش می رسید من بیشتر با قطعات آشنا شده ام و در بخش فنی با طرز کار آنها جا گذاشتن آنها در ماشین و باز و بسته کردن آنها در روی ماشین آشنا شده ام .

سیستم سوخت رسانی بنزینی

سر سیلندر : در روی سر سیلندر بسته شده و دارای محفظه احتراق است . و جنس آن از آلومینیوم یا چدن می باشد .

سیلندر : بزرگترین قطعه موتور است که در آن سوراخهایی برای عبور پیستون و روغن و آب و… وجود داردد . شامل قطعاتی مانند : 1-بوش سیلندر 2- پیستون 3- شاتون4- رینگ کمپرسی و رینگ روغنی ,گژن پین , میل لنگ ,میل سوپاپ, یاتاقانهای ثابت و متحرک , اویل پمپ ,پمپ بنزین , دلکو ,واتر پمپ , فیلتر روغن در سیلندر قرار دارد و یا بسته می شوند .

علت ترکیدن سر سیلندر و سیلندر :

1- یخ زدن آب موتور 2- گرمای بیش از حد موتور 3- بیش از حد سفت کردن پیچهای سر سیلندر

کارتر : در پایین سیلندر بسته و مخزن روغن است .

واشر سرسیلندر : بین سیلندر قرار می گیرد و وظیفه آن آبندی کردن بین سرسیلندر و سیلندر وجلوگیری از خارج شدن کمپرس و قاطی شدن آب و روغن می باشد و علت سوختن آن 1-جوش آمدن و یا داغ کردن موتور 2- تاب برداشتن سیلندر 3- شل بودن پیچهای سر سیلندر 4- ترکیدگی سر سیلندر .

علائم سوختگی واشر سر سیلندر : 1- خارج شدن دود سفید و آب از اگزوز 2- کم شدن آب رادیاتور 3- گرم و بد کار کردن موتور 4- کاهش قدرت موتور 5- شیری رنگ کردن روغن 6-ظاهر شدن حباب در روی آب رادیاتور (با گاز دادن موتور )

علائم تاب برداشتن سر سیلندر :سوختن پی در پی واشر سر سیلندر

دلیل نفوذ آب به داخل اطاق احتراق

1-سوختن واشر سر سیلندر 2-شل بودن پیچهای سر سیلندر 3- ترک برداشتن سرسیلندر

پیستون : کارش به وجود آوردن کمپرس در موتور می باشد ساختمان پیستون : استوانه ای است که در قسمت بالا و پایین باز است و رینگ های کمپرسی و روغنی روی آن قرار دارد . علت گریپاژ نمودن پیستون در سیلندر 1- جوش آمدن موتور و گرمای بیش از حد موتور 2- نداشتن روغن یا نرسیدن روغن :انواع رینگ : رینگ کمپرسی – رینگ روغنی -رینگ کمپرسی به منظور آب بندی بین سیلندر و پیستون در شیار پیستون نصب می شود و پس از خروج کمپرسی اطاق احتراق به داخل کارتر جلوگیری می کند .

رینگ روغنی به منظور پاک کردن روغن بدنه سیلندر و برگشت آن بداخل کارتر و جلوگیری از رفتن روغن به اطاق انفجار می باشد .

تفاوت رینگ روغنی و کمپرسی : رینگ کمپرسی در بالای پیستون و رینگ روغنی در پایین رینگ کمپرسی است هم چنین رینگ روغنی دارای سوراخ می باشد .

توجه : اگر رینگ کمپرسی خورده و یا بشکند کمپرسی از بالای پیستون رد می شود و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

علائم خورده ویا شکسته شدن رینگ : از اگزوز دود سیاه مایل به آبی بیرون آمده و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

دلایل کمپرس در قسمتهای موتور

1-دلیل کاهش کمپرس موتور : 1- فیلر نبودن سوپاپها 2-آب بندی نبودن کیت یا لبه سوپاپ 3-سوختن سوپاپها 4-سوختن واشر سرسیلندر 5-شل بودن پیچهای سر سیلندر 6- ترکیدگی سر سیلندر

2-دلیل کمپرس به داخل کارتر : 1-خورده شدن وچسبیدگی وشکستن رینگ 2- مقابل هم بودن چاک رینگها 3-گشاد شدن سیلندر 4-ترک برداشتن پیستون

3-دلیل کمپرسی در رادیاتور :1-سوختن واشر سر سیلندر 2-ترک برداشتن سر سیلندر

شاتون : در بالا به وسیله گژن پین و در پایین به میل لنگ بسته می شود و شامل 1- سر شاتون که به گژن پین وصل است 2-بدنه شاتون 3-انتهای شاتون که به یاطاقان متحرک میل لنگ بسته می شود .

گژن پین : لوله ای (توخالی)است که پیستون را به شاتون وصل می کند و جهت جلو گیری از بیرون آمدن گژن پین دو طرف آن خار فنری وجود دارد و تشخیص خرابی آن در موقعی که موتور سرد است صدای گژن پین به خوبی به خوبی شنیده می شود ولی در موقعی که موتور گرم است صدای گژن پین کمتر شنیده می شود .

میل لنگ :حرکت خطی شاتون را به حرکت درونی تبدیل کرده و به وسیله زنجیر (و یا در گیر شدن با دنده یا تسمه مخصوص)میل سوپاپ نیز به حرکت در می آورد و هم چنین به وسیله تسمه پروانه واتر پمپ دینام ,پروانه را می گرداند و فلایویل که در انتهای میل لنگ بسته می شود قدرت را به کلاچ منتقل می کند .

ساختمان میل لنگ : به طور کلی ساختمان میل لنگ از قسمتهای زیر تشکیل شده است .

1-پولی سر میل لنگ که برای عبور تسمه پروانه است 2-چرخ دنده سر میل لنگ که باعث گردش میل سوپاپ می شود 3- محور ثابت و متحرک که محور ثابت به بدنه سیلندر (یاتاقان ثابت) و محور متحرک به دسته پیستون (یاتاقان متحرک ) بسته می شود 4- لنگهای تعادل 5- مجرای عبور رون 6- فلانج اتصال فلایویل

انواع لقی : لقی افقی – عمودی که لقی افقی در اثر خورده شدن بغل یاتاقانی زیاد می گردد ولی لقی عمودی در اثر خورده شدن یاطاقان ثایت زیادی می شود.

دلایل بریدن میل لنگ : 1-سفت بودن یاطاقانهای متحرک و ثابت 2- تعویض دنده معکوس در دور زیاد 3-نداشتن بغل یاتاقانی و خلاصی حرکت میل لنگ 4- گاز دادن زیاد در سر بالایی

قطعات میل سوپاپ : 1-چرخ دنده سر میل سوپاپ 2-بامکها 3- دنده مورب 4- دایره خارج از مرکز 5- تکیه گاه ثابت

وظایف میل سوپاپ : 1-چرخ دنده سرمیل سوپاپ به وسیله دنده سر میل لنگ می گیرد .2-سوپاپ های دود و هوا به وسیله بادامکها باز و بسته می شود 3-اویل پمپ و دلکو به دو میله دنده مورب می گردند 4-پمپ بنزین مکانیکی به وسیله دایره خارج از مرکز کار می کند 5- تکیه گاه ثابت , برای جلوگیری از لرزش و حرکت عرضی می باشد .

شرح چگونگی درگیری میل لنگ و میل سوپاپ : اگر دو چرخ دنده با هم فاصله داشته باشند و به وسیله زنجیر یا تسمه دندانه دار و اگر دو چرخ با هم فاصله نداشته باشند در گیری دنده با دنده می باشد و نسبت گردش میل سوپاپ به میل لنگ به دو می باشد یعنی در مقابل یک دور گردش میل سوپاپ دو دور میل لنگ می گردد .

کار آموزی نمایندگی مجاز سایپا مبارکهسیستم سوخت رسانی بنزینیقطعات اصلی گاردان

جزوه آموزش نرم افزار متلب در رشته برق

جزوه آموزش نرم افزار متلب

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	939 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه آموزش نرم افزار متلب برای رشته برق

جزوه آموزش نرم افزار متلب

گزاش کارآموزی عایق بندی ترانسفورماتور

عایق هایی که در ساختمان ترانسفورماتورها به کار برده می شوند عبارتند از 1عایق های گازی هوا، ازت، هگزافلوئور گوگرد (SF6) 2 عایق های مایع روغن، آسکارل 3 عایق های به حالت گرد منیزی، ماسه کوارتز 4 عایق های به حالت جامد لعاب، فیبرهای پنبه ای یا شیشه ای خشک شده یا اشباع شده کاغذ یا مقوای الکتروتکنیکی (پرسبان، پرسبورد، کرافتبورد، ترانسفورمربورد) ع

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	142 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

فصل اول: عایق بندی ترانسفورماتور .............. 1

1-1- انواع عایق ها............................. 2

1-2- مشخصات اساسی دی الکتریک ها................ 4

1-3- ترانسفورماتورهای خشک ..................... 5

1-4- ترانسفورماتورهای غوطه ور در روغن ......... 7

فصل دوم: روغن در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده با عایق های مایع 10

2-1-کلاس روغن................................... 12

2-2- خواص شیمیایی روغن......................... 12

2-3- هیدروکربن ها.............................. 13

2-4- روغن های پارافینی......................... 13

2-5- روغن های نفتالین.......................... 14

2-6- پیر شدن روغن.............................. 15

2-7- معیارهای ارزیابی روغن..................... 17

فصل سوم: آسکارل در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده با مایع 22

3-1- آشنایی با آسکارل.......................... 23

3-2- خطرات آسکارل ............................. 24

3-3- نکات ایمنی برای استفاده از روغن آسکارل.... 24

فصل چهارم: گاز SF₆ در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده به وسیله گاز 26

4-1- آشنایی با گاز SF₆ ......................... 27

4-2- گاز SF₆ به عنوان پرکننده تانک ترانسفورماتور 28

4-3- خواص فیزیکی SF₆............................ 28

4-4- خواص شیمیایی گاز SF₆....................... 29

4-5- خواص الکتریکی گاز SF₆ ..................... 29

د

4-6- استقامت دی الکتریک ....................... 29

4-7- استقامت مکانیکی.......................... 30

4-8- قسمتهای اصلی ترانسفورماتور گازی.......... 30

فصل پنجم: رزین ها به عنوان ماده پر کننده تانک ترانسفورماتور 32

5-1- خواص فیزیکی رزین.......................... 33

5-2- خواص شیمیایی رزین......................... 33

5-3- خواص الکتریکی رزین ....................... 33

5-4- استقامت دی الکتریک....................... 33

فصل ششم: سطوح عایقی............................ 34

فصل هفتم: بکارگیری ترانسفورماتورهای مختلف در صنعت با در نظر گرفتن
پارامترهای مختلف فنی و اقتصادی................. 36

7-1- بکارگیری ترا نسفورماتور در محیط های با خطرآتش سوزی 37

7-2- بکارگیری با توجه به مسائل زیست محیطی...... 37

7-3- بکارگیری ترانسفورماتور در محیط های محدود.. 38

7-4- بکارگیری برای توزیع هماهنگ با پیک برق..... 38

7-5- بکارگیری ترانسفورماتور با توجه به مسائل نگهداری و تعمیرات 39

7-6- نتیجه مقایسه............................. 39

فصل هشتم: اثرات نامطلوب ناشی از ورود رطوبت و ناخالصی ها به داخل محفظه ترانس و پیامدهای آن ..................... 40

نتایج و پیشنهادات ............................ 41

و

فصل اول

عایق بندی ترانسفورماتور

1-1- انواع عایق ها

عایق هایی که در ساختمان ترانسفورماتورها به کار برده می شوند عبارتند از:

1-عایق های گازی: هوا، ازت، هگزافلوئور گوگرد (SF₆).

2- عایق های مایع: روغن، آسکارل.

3- عایق های به حالت گرد: منیزی، ماسه کوارتز.

4- عایق های به حالت جامد: لعاب، فیبرهای پنبه ای یا شیشه ای خشک شده یا اشباع شده.

- کاغذ یا مقوای الکتروتکنیکی (پرسبان، پرسبورد، کرافتبورد، ترانسفورمربورد).

- عایق های طبقه طبقه یا مطلق که با مایۀ ورقه های کاغذ یا ورقه های کاغذ یا ورقه های مقوا روی هم گذارده شده و در رزین عجین شده اند.

- چوبهای خشک یا اشباع شده، چوبهای بانکیزه.

- ورنی، رزین، صمغ یا سقز یا قطران یا سقز چوب یا روغن، آسفالت.

- پرپیلن، سنگ صابون (یکنوع سیلیکات منیزیم)، سنگ سیاه، شیشه.

- عایق های قالبی ریخته شده با مایه آرد چوب عجین شده به وسیله رزین (صمغ یا سقز) با ترکیبات شیمیایی.

هوا

عایق اساسی و اصلی در ترانسفورماتورهای خشک می باشد و همین طور قسمت خارجی وسایلی که از ترانسفورماتور غوطه ور در روغن به طرف بیرون عبور کرده اند (ایزولاتور یا تراورسها) را احاطه می کند.

روغن

روغن های معدنی سبک به کار برده شده در ترانسفورماتورها از طریق تقطیر نفت به دست می آید و عایق اساسی و اصلی ترانسفورماتورهای غوطه ور را که برای تمام قدرتها و ولتاژهای مختلف ساخته می شوند تشکیل می دهد.

سختی دی الکتریک روغن به طور تجارتی به وسیله اندازه ولتاژ جرقه زدن یک جرقه زننده دائم در یک محفظه ای از عایق ارزیابی می گردد.

سختی دی الکتریک روغن با اندازه رطوبت شدید کاهش می یابد همین طور به طور قابل ملاحظه ای با آلودگی های مدار معلق در آن از قبیل گرد و غبار و پس مانده و ریزه های کاغذ یا مقوا کاهش و تغییر می نماید.

لذا به دلایل فوق بسیار قابل اهمیت است که روغن خشک و صاف گردد (برای جلوگیری از ورود رطوبت روغن از ماده ای به نام سیلیکاژل استفاده می شود) خصوصاً در مورد ترانفسورماتورهای فشار قوی مخصوص و غوطه ور در روغن باید گازهای موجود در آن کاملاً حذف و از بین برده شود.

تا فرکانس Hz500 ولتاژ اعمال شده عملاً اثری روی سختی دی الکتریک روغن نمی گذارد.

آسکارل

آسکارلها کربورهای هیدروژن کلر هستند که در تجارب به نام پیرالن معروفند. این دی الکتریک مایع، مشخصات قابل قیاس با دی الکتریکهای روغن معدنی از خود نشان می دهد و به اضافه مزیت غیراشتعال بودن را نیز دارا هستند. پیرالن در برابر حرارت پایدار و اکسیده نمی شود. اما بسیار قابلیت مورد تهاجم قرار گرفتن اجسام دیگر را دارد. بدین جهت باید با عایق هایی که خاصیت گرایش به آن را دارند به طوری استفاده شود که مورد تهاجم قرار نگیرد مثلاً 6 پنبه، کاغذ، مقوای الکترونیکی و بعضی از لعابها و ورنیها مناسبند.

پیرالن دارای چگالی بسیار بزرگتر نسبت به آب است لذا باید از وجوب آب اجتناب نمود. زیرا آب به علت کوچکی چگالی در سطح بالا و در مجاورت اتصالاتی که غرق در آن هستند جمع شده و موجبات اتصال کوتاه را فراهم می سازد.

پیرالن محسوساً گرانتر از روغن است بدین جهت آن را به کار نمی برند مگر برای مواقعی که امکان آتش سوزی و یا خسارتی ترانسفورماتور را تهدید می کند. مثلاً در مورد دستگاههایی که در مراکز شهرها و مکان های عمومی در ساختمان های بزرگ، در کارخانه ها، در مسیرهای زیرزمین و غیره نصب می شوند.

ورنی اشباع شده برای پر کردن تقاطع بین حلقه ها و بین لایه ها، بوبین هایی که دارای حلقه های زیاد در هر لایه می باشند استفاده می شود و تا اندازه ای چسبندگی به سیم پیچی می دهد ولی پس از آماده کردن سیم پیچی که در هوا قرار گرفته می شود از جذب رطوبت جلوگیری به عمل می آورد.

1-2- مشخصات اساسی دی الکتریک ها

دی الکتریک ها دارای 3 مشخصه می باشند:

1- سختی دی الکتریک

2- تلفات دی الکتریک

3- ثباث در عایقهای مایع یا گازی

یک عایق در یک میدان الکتریکی متناوب قرار گرفته است منبعی از تلفات می باشد. این تلفات به طبیعت و جنس عایق و میدان الکتریکی و فرکانس درجه حرارت بستگی دارند.

ثابت دی الکتریک یک عایق عبارتست از:

نسبت ظرفیت خازنی که با این عایق به عنوان دی الکتریک ساخته شده باشد به خازنی که به جای عایق مزبور خلاء جایگزین شود.

1-3- ترانسفورماتورهای خشک

در ترانسفورماتورهای کوچک با قدرت تا KU.A 10 و تا ولتاژ KU15 درجه حرارت دو بار کامل به ندرت از حد مجاز زیادتر می شود بنابراین گرمای ترانسفورماتور به هوای پیرامون آن منتقل می شود و نیازی به وسیله خاص برای خنک شدن ندارد. این ترانسفورماتورها را ترانسفورماتورهای خشک گویند. برای سیم پیچی های فشار ضعیف تا 750 ولت، ولتاژ کار یا سرویس که به شکل شبکه ای در 2 یا چندین قشر به طور سری به هم ساخته شده اند، بین قشرها عایق بندی به وسیله یک لایه یا دو لایه یا پوشش از پارچه آغشته به ورنی یا کاغذ مقاوم از نظر مکانیکی و به ضخامت mm 2/0 که از لبه یا حاشیه ها بیرون زده یا پایین آمده، اجرا و عملی می شود.

برای سیم پیچی های فشار قوی ساخته شده با بوبین های از سیم گرد با چندین حلقه دو لایه می توان بین لایه ها ولتاژی در فاصله 120 تا 240 ولت را هنگام آزمایش با ولتاژ القا شده پذیرفت بین لایه ها یک لفاف آغشته به ورنی یا کاغذ به ضخامت mm2/0 جاسازی می نمایند و در بوبین های انتهایی بین لایه ای را مضاعف می کنند.

ایزولاتورها (تراورسه ها) برای ترانسفورماتورهای خشک

باس بارها: اقتصادی ترین خروجیها باس بارها هستند و در فشار ضعیف روی ترانسفورماتورهایی که در محیط بسته یا داخل نصب می شوند و بدون باک ذخیره روغن هستند مورد استفاده قرار می گیرند.

هادیها عبارتند از: یک یا دو مفتول 4 گوش که بین قطعاتی که از چوبهای آیش داده شده فشرده و محکم بسته شده اند.

ظرف ترانسفورماتورهای خشک

به طور کلی ظرف ترانسفورماتورها از ورقه های فولادی از جنس مناسب ساخته شده است و طوری هستند که امکان جوش الکتریکی را با شرایط عالی میسر می سازند.

ظرفها به فرم بیضی یا مستطیلی هستند و فرم انتخابی به طریقی با قسمتهای فعال باید انطباق داشته باشد تا از آنجا به وزن ها و اندازه های کوچکتر ممکن دست یافت.

ابعاد داخلی ظرف بر مبنای ابعاد قسمتهای فعال از قبیل: مدار مغناطیس، سیم پیچ ها، تعویض کننده هایی انشعاب و اتصالات با حمالهایشان تعیین می گردد.

ضمناَ باید فواصل لازم میان ایزولاتورها و خطاهای مجاز ساختمانی و محل بازی، برای جا گذاردن و یا جاسازی قسمتهای فعال در داخل ظرف در نظر گرفت.

خنک کنندگی ترانسفورماتورهای خشک

به طور کلی در مسئله خنک کنندگی دو عامل نقش اساسی دارد:

1- مصرف کردن خنک کننده ای با قدرت انتقال گرمای بیشتر از هوا مثل آب، هیدروژن و هلیم.

2- خنک کردن مستقیم هادیها به جای خنک کردن غیر مستقیم سطوح خارجی موتور.

در ترانسفورماتورهای خشک، سیال خنک کننده هوا می باشد و تازه و تعویض کردن سیال به صورت: 1- طبیعی با علامت اختصاری (SN) و 2- اجباری با علامت اختصاری (SU) می باشد.

جابجایی هوا

در جابجایی مرکز محیط، هوا یا مایع عمل انتقال حرارت بر تماس با جسم گرد را انجام می دهد. مرکز محیط به طور موضعی گرم شده و قسمتی که حرارت را گرفته افزایش حجم می باشد و در نتیجه چگالی آن کاهش می یابد و در سیال بالا می آید و با قسمتی معادل از سیال سرد جانشین می گردد که به نوبه خود گرم می شود.

ترانسفورماتورهای خشک با خنک کردن طبیعی

برای این نوع ترانسفورماتورها عموماً ولتاژ سرویس از KU 5/17 تجاوز نمی کند، برای قدرتهای کوچک تا KUA10 تقریباَ دستگاهها را می توانند بدون تشکیلات خنک کنندگی مخصوص بسازند.

برای دستگاههای با قدرت بالاتر تا KUA200 با عایق های کلاس A و قدرتهای بالاتر برای آنکه خنک کردن طبیعی کفایت نماید کانال های هوای قائم مجاور به سیم پیچی ها قابل اهمیت و در حدود 10 تا 15 میلیمتر پیش بینی شود. کانال های افقی تأثیری نخواهد داشت.

جابجایی اجباری

در جابجایی طبیعی سرعت جابجا شدن سیال کند است وقتی به طور مصنوعی حرکت سیال را فعال کنند لایه ساکن چسبیده به سطح گرم کاهش می یابد یا از بین می رود و موجب کاهش افت درجه حرارت در این لایه و از آنجا کاهش گرما در سطح مزبور می شود.

ترانفسورماتورهای خشک با گردش اجباری هوا

قدرت ترانسفورماتور خشک می تواند تا چندین هزار کیلو ولت آمپر به وسیله دماندن یا فوت کردن هوا در طول سطوح مدار مغناطیسی و سیم پیچ ها و در درون کانال های خنک برده شود.

ترانسفورماتورهای خشک مسدود شده و نفوذناپذیر

دستگاههای خشک که در داخل ظرفهای کاملاَ مسدود و غیرقابل نفوذ قرار داده می شوند، ظرف آنها از گاز ازت یا گاز مناسب دیگر مثل هگزا فلوئور سولفور پر می کنند و عمل خنک شدن در اثر گردش گاز در داخل ظرف و گردش هوا در خارج آن انجام می گیرد.

1-4- ترانسفورماتورهای غوطه ور در روغن

امروزه ترانسفورماتورهای روغنی به طور وسیعی مورد استفاده قرار می گیرند. در این نوع ترانسفورماتورها، قسمتهای فعال ترانسفورماتور داخل ظرفی پر از روغن قرار می گیرد.

روغنی که در مجاورت سیم پیچ ها و هسته گرم می شود. شروع به چرخیدن می کند و عمل جابجایی بین روغن سرد و گرم صورت می گیرد و عمل خنک کردن قسمتهای فعال ترانسفورماتور انجام می شود.

ایزولاتورها یا تراورسه های روغنی

این تراورسه ها برای ولتاژهای سرویس بالاتر از 36 کیلو ولت بکار برده می شوند و به وسیله مجموع استوانه های عایق متحدالمرکز با ضخامت های نسبتاً کم تشکیل شده اند که بعضی از آنها می توانند شامل جوشهای فلزی برای توزیع مساعد میدان الکتریکی عملی شده باشند و به وسیله فضاهایی از روغن از هم مجزا گردیده اند.

تراورسه ها از روغن ترانسفورماتور پر شده و باک ذخیره آن از این لحاظ باید در سطحی مناسب قرار داشته باشد.

ظرف ترانسفورماتور

ساختمان ظرف ترانسفورماتور روغنی بستگی به محاسبات حرارتی آن دارد. عموماً ظرفها را در ترانسفورماتورهای قدرت به شکل بیضگون می سازند . این ظرفها باید فشارهای داخلی بیش از 5/0 اتمسفر را تحمل کنند.

این ظرفها را روی سطح چرخداری نصب می نمایند که تحمل وزن کلی ترانسفورماتور را بنماید. هر اندازه قدرت ترانسفورماتور افزایش یابد محاسبه و ساختمان این ظرفها از نقطه نظر تخلیه حرارت مشکل تر و پیچیده تر می گردد. برای ترانسفورماتورهای با مخرن ذخیره روغن، سطح روغن همواره تا در پوش می رسد و امتناع حاصله در روغن به داخل مخزن ذخیره منتقل می گردد.

مخزن ذخیره روغن

تحت اثر گرما روغن در حضور گرما اکسیده و اسیدی می گردد و در نتیجه رسوباتی روی قسمتهای فعال ترانسفورماتور قرار می دهد که مانع و اختلال در خنک شدگی آنها به وجود می آورد.

این پدیده آن قدر سریع خواهند بود که سطح تماس روغن با هوا بیشتر بوده و درجه حرارتی بالاتر باشد. بدین جهت آنها را با مجهز کردن ترانسفورماتور های غوطه ور در روغن به مخزن ذخیره روغن کاهش می دهند.

مخزن ذخیره روغن در بالای در پوش ترانسفورماتور قرار گرفته که قسمت پایین یا زیرین آن در ارتباط با ظرف ترانسفورماتور بوده و قسمت بالایی آن را از راه یک دستگاه تنفسی با هوا در تماس می باشد.

ملحقات ترانسفورماتور

مهمترین ملحقات به کار رفته روی ترانسفورماتور عبارتند از:

1-دستگاه تنفسی، 2- سطح سنج روغن، 3- میزان الحراره ها، 4- لوله ها یا مجاری ارتباطی مخزن و ظرف و دستگاه تنفسی و اطمینان، 5- شیرها، 6- نمونه گیر روغن، 7- دستگاه های حفاظتی.

وسایل حفاظتی

الف) رله بوخ هلتس: وسیله ای است که جهت حفاظت دستگاههایی که توسط روغن خنک می شوند به کار می رود و این رله در ترانسفورماتور بین مخزن اصلی ترانس و مخزن ذخیره روغن نصب می شود.

عواملی که سبب کار انداختن این رله می شود عبارتند از:

1-جرقه بین هسته و قسمتهای مختلف ترانس، 2- اتصال زمین، 3- اتصال بین حلقه های کلاف، 4- قطع شدن یک فاز، 5- سوختن آهن و چکه کردن روغن از تانک.

ب) رله کنترل درجه حرارت سیم پیچ

فصل دوم

روغن در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده با عایق های مایع

روغن های عایقی که در اکثر تجهیزات نیروگاهها و پستهای برق استفاده می شود. 3 وظیفه را باید انجام دهند.

1-ایجاد مقاومت عایقی، 2- تبادل حرارت، 3- حفاظت شیمیایی سطوح فلزات در مقابل اکسیداسیون و در کلیدهای فشار قوی علاوه بر موارد فوق وظیفه خاموش کردن آرک (جرقه) حاصله از عمل قطع کلید را بر عهده دارند. با توجه به اینکه روغن از پایه های نفتی تهیه می شود. لذا پس از مدتی بهره برداری در اثر اکسیداسیون، ترکیبات اسیدی و رسوبی در آن ایجاد می شود. بدین جهت از روغن هایی که در برابر اکسیداسیون مقاوم هستند و ترکیبات حاصل از آن به صورت محلول در روغن می باشد استفاده می شود تا موجب گرم شدن بیشتر سیم پیچ ها و هسته ها نگردد.

با توجه به اینکه قابلیت عایقی روغن تقریباً بستگی به عدم وجود آلودگی های خارجی از قبیل رطوبت، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر دارد. وجود عناصر حتی به میزان ناچیز مقاومت دی الکتریک و خاصیت خنک کنندگی آن را به طور قابل ملاحظه ای پایین می آورد. لذا قبل از ریختن روغن ترانسی ابتدا باید داخل آن را با روغن نو و شفاف شستشو داده و پس از خشک کردن تحت خلاء آن را با روغنی که قبلاً از دستگاه تصفیه عبور داده ایم پر کنیم.

روغن پس از مدتی مصرف باید تصفیه شود که این تصفیه دو نوع می باشد.

1-تصفیه فیزیکی: که رسوبات و ناخالصی های نامحلول جدا می گردد.

2- تصفیه شیمیایی: اگر پس از تصفیه فیزیکی تمام آلودگی ها رفع نشد تصفیه شیمیایی انجام می گیرد. امروزه از دستگاه «گاز کروماتوگرافی» که نوع و میزان گازهای موجود در روغن راتعیین می کند برای پی بردن به عیوب استفاده می شود.

کار آموزی عایق بندی ترانسفورماتورانواع عایق هاروغن

جزوه دینامیک ماشینها

جزوه دینامیک ماشینها

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	8716 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	107

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه دینامیک ماشینها

جزوه دینامیک ماشینها

گزاش کارآموزی خورجینگ و تکنولوژی آن

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	670 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.

قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل
ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.

در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری‌های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ‌های ضد حرارت تولید می‌شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس‌های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می‌گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری‌هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز
می‌شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می‌شود. در طراحی قالب‌های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه‌هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

در کارگاه‌هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب‌های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می‌شود، قالب‌های کوچک ( برای پتک کاری‌های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می‌شوند. برای قالب‌های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی‌هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.

قالب‌های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می‌باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می‌شوند تا براساس قالب‌های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب‌های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.

مواد قالب استفاده شده برای پتک کاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم کاری
(از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری 4100 یا 4300 AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم کاری AISI می‌توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتک کاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل پلاستیکی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شکاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی‌های مکانیکی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می‌تواند منجر به فرسایش یا شکستگی زودتر از حد معمول شود.

این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتک کاری گرم در فشارهای عمودی، چکش کاری و ماشین‌های پتک کاری افقی است. قالب‌های استفاده شده در سایر فرآیندی‌های پتک کاری مثل پتک کاری دوار و پتک کاری در دمای ثابت می‌باشد.

اکثر پتک کارهای قالب باز در یک جفت قالب مسطح تولید می‌شوند که کی به چکش یا کوبه پرس وصل شده و دیگر به فک ثابت ( سندان). قالب‌های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب‌های V نیز معمولاً استفاده می‌شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و کاربردی باشد. در بعضی از موارد کاربردی، پتک کاری با ترکیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می‌گیرد.

در طراحی قالب‌های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریک کردن تدریجی قطعه کار جلوگیری شود. قالب‌های مسطح از نظر عوضی از 305 تا 510 میلی متر ( 12 تا 20 اینچ) می‌باشد. گرچه اکثر آن ها از 405 تا 455 میلی متر ( 16 تا 18 اینچ) هستند لبه‌های قالب‌های مسطح گرد است تا از گیر کردن یا ترک برداشتن قطعه و تشکیل روی هم افتادگی در طول پتک کاری جلوگیری شود.

قالب‌های مسطح برای شکل دادن میله ها، پتک کاری‌های مسطح و اشکال گرد استفاده می‌شوند. قالب‌های پهن وقتی استفاده می‌شوند که جریان متقاطع ( حرکت کناری) مطلوب است یا وقتی که قطعه کار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون کشیده شده است. قالب‌های باریک تر برای قطع کردن یا باریک کردن مقطع عرضی به کار برده می‌شوند.

قالب‌های قرار اساساً همان قالب‌های مسطح هستند با یک برس نیمه مدور به درون مرکزشان و شعاع نیم دایره به کم قطرترین استوانه ای که می‌تواند ایجاد شود مربوط است. قالب‌های قرار در پتک کاری میله‌های گرد نسبت به قالب‌های مسطح دارای مزایای زیر هستند:

v کمترین برآمدگی طرفین

v حرکت طولی تمام فلز

v تغییر شکل بیشتر در مرکز میله

v عملیات سریع تر

معایب این قالب شامل عدم توانایی در:

v پتک کاری بیشتر از یک سایز، در اغلب موارد

v علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)

طراحی قالب‌های فورج به دو صورت انجام می‌گیرد.

1- طراحی قالب‌های آزاد فورج

2- طراحی قالب‌های بسته فورج

طبق محاسبات علمی‌قالب سازی و تجارب کاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود:

1- طراح قالب‌های فورج، باید با پروسه‌ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش‌های ساخت قالب‌های فورج، مکانیزم‌های به کار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب‌های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی کامل داشته باشد.

2- در طراحی قالب‌های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را که به قالب ها وارد می‌شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب‌های فورج دارای مقاومت عالی و استحکام ساختمانی لازم باشند.

3- در طراحی و ساخت قطعات کار و قالب‌های فورج باید از کامپیوترها، نرم افزارها و تکنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه‌های طراحی سه بعدی مختصات
(شکل 1-26و 1-27) استفاده شود.

4- در طراحی قالب‌های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند:
کفشک ها، سنبه ها، میله‌های راهنما، بوش‌های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد.

5- در طراحی قالب‌های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می‌نماید.

6- طراحان قالب‌های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان کارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه‌های قالب اهمیت بیشتری دهند.

7- طراح قالب‌های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به کارگیری روش‌های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و
لبه‌های تیز در قالب‌های فورج، بر قدرت و استحکام قالب بیفزاید.

8- در طراحی قالب‌های فورج باید به گونه ای عمل شود که در صورت بروز جادثه و شکستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند.

9- در طراحی قالب‌های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات کورس لازم برای عملیات پرس کاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی کلی قالب و ساختمان عمومی‌آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتک‌های ماشینی و چکش‌های ضربه ای و پتک‌های پنوماتیکی و یا پرس‌های مکانیکی و هیدرولیکی خاص استفاده می‌شود و از پتک ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب‌های فورج، کشیدن، پهن کردن قطعات فورج و سوراخ کردن قطعات آهنگری استفاده می‌شود.

10- در طراحی قالب‌های فورج، بلوک و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی که در پروسه‌ی پرس کاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمرکز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می‌نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوک‌های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند.

11- در طراحی قالب‌های فورج و آهنگری، تنش‌های بسیار شدید مکانیکی و حرارتی به قالب وارد می‌شود که این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این
تنش ها به حالت‌های زیر بروز می‌کنند:

الف) تغییر فرم پلاستیکی قالب‌های فورج

ب) خستگی حرارتی قالب‌های فروج

پ) خستگی مکانیکی قالب‌های فورج

ت) سایش تدریجی قالب‌های فورج در عملیات پرس کاری

در طراحی قالب‌های فورج که عملیات خم را انجام می‌دهند، لبه‌های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می‌شوند:

1- لبه‌های که بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند.

2- لبه‌هایی که بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند.

3- لبه‌هایی که بر اثر دو نیروی کششی و خمشی به وجود آمده اند.

طراحی و ساخت قالب‌های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می‌پذیرد که به چهار شکل طراحی می‌شوند.

1- فورج نهایی Blocker - type

2- Block و فورج Convetional

3- نزدیک به شکل نهایی High- dcfinition

4- شکل نهایی Precision

·قالب‌های فورج و عملیات آهنگری

برای فرم دهی و شکل دهی فلزات چکش خوار، از طریق فشار و ضربات متوالی و با استفاده از حرارت دهی قطعات کار یا بدون دخالت حرارت، از ابزارهای مخصوصی که قالب‌های فورج می‌باشند استفاده بهینه می‌شود.

با به بکارگیری قالب‌های فورج اقدام به تولید انبوه قطعات مختلف فورج شده می‌شود که دارای مقاومت‌های فشاری، برشی و کششی بسیار بالا می‌باشند. به طور کلی قالب‌های فورج به دو دسته طبقه بندی می‌شوند:

1- قالب‌های بسته

2- قالب‌های باز ( آزاد)

در قالب‌های بسته ی فورج، مواد اولیه ی قطعه به شکل کاملاً دقیق و حساب شده در محفظه‌های قالب قرار می‌گیرد و قالب برای فرم دهی خود قطعه جا دارد و مواد اضافی گداخته در عملیات پرس کاری باعث جلوگیری از جفت شدن قالب می‌شود. در مراحل عملیات فورج قالب‌های بسته، مواد اولیه طی مراحل مختلفی به شکل اصلی کار نزدیک می‌شوند و در نهایت فرم اصلی را به خود می‌گیرند. و در مرحله آخر با یک قالب آرایش، ضایعات دوره قطعه ای فورج شده برش می‌خورد. برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج بسته، در مراحل عملیات فورج که قطعه به شکل لازم نزدیک می‌شود، این کار را می‌توان در یک قالب انجام داد تا حفره ها در یک قالب باشد و نیز می‌توان در قالب‌های جداگانه به این امر پرداخت. اما در یک قالب فورج معمولی دو حفره ی اصلی در قالب طراحی می‌شود و قالب برشی آرایش قطعه فورج شده، جداگانه این عملیات پرس کاری را انجام می‌دهد.

در قالب‌های باز، بلوک‌های قالب از فولادهای آلیاژی با استحکام و ضخامت زیاد انتخاب می‌شوند. بعد از عملیات ماشین کاری، سنگ کاری، ایجاد حفره ها و
محفظه‌های قالب که شکل دقیق قطعه ی نمونه کار را دارند، اکثراً با روش مدلسازی الکترود ( مدل مسی) و عملیات اسپارک اورژن ساخته می‌شوند. سطح حفره ها و محفظه ها بعد از انجام عملیات حرارتی و برگشت، به طور دقیق پولیش و پرداخت
می‌شوند. در حفره‌های قالب، قطعه کار گداخته شده کوبیده می‌شود و فرم محفظه و حفره ی اصلی قالب را به خود می‌گیرد. در قالب‌های باز ( آزاد). در پیرامون حفره ی اصلی قالب، شیاری عمیق ایجاد می‌کنند تا مازاد مواد اولیه بعد از فرم گیری و
شکل گیری نهایی به داخل خندق ها ( شیارها) سرازیر و داخل شود.

·روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه‌ی تولید

در پروسه‌ی فورج سرد، می‌توان قطعات پیچیده و حساس را با پرس‌های چند ایستگاهه تولید نمود که البته بستگی به شکل و جنس قطعات و میزان دقت و تلرانس
آن ها دارد. عملیات فروجینگ به روش فورج داغ یا نیمه داغ ( گرم) یا فورج سرد صورت می‌گیرد. در عملیات فورج سرد می‌توان تلرانس‌های دقیق تری را در قطعات تولیدی به دست آورد که در روش فورج داغ میسر نمی‌باشد. از مزایای فورج داغ
می‌توان به شکل پذیری عالی مواد و قطعات تولیدی و احتیاج به فشار و بار کم دستگاه فورج اشاره کرد. در روی فورج نیمه داغ، محاسن عملیات فورج سرد با امتیازات روش فورج داغ در هم ترکیب شده اند که باز هم مشکلات روش فورج داغ مانند عدم بهبود دقیق تلرانس ها در قطعات تولیدی و مشکلات گرم کردن قطعات کار و روغن کاری و خنک کاری قطعات تولیدی در این را با دقت بالاتر و تلرانس‌های دقیق تری تولید نمود. هم اکنون در روی فورج سرد از پرس‌های 5 و 6 ایستگاهه استفاده می‌شود و راندمان تولیدی، کیفیت قطعات و انعطاف پذیری خط تولید در روی فورج سرد عامل مهمی‌محسوب می‌شود.

از معایب اصلی و عمده ی پروسه‌ی فورج سرد در مقایسه با روش فورج گرم، نیاز به فاشر و قدرت و نیروی بالا و ایجاد تنش‌هایی بالا روی قالب ها می‌باشد که در تولید قطعات فورج سرد، می‌توان از برنامه‌های شبیه سازی کامپیوتری برای آزمایش ها و اثبات نظرات و مقایسه روش‌های تولید استفاده کرد. با استفاده از متد تغییر شکل نصفه در پروسه‌ی پرس کاری سقوطی یا نورد روزمره، فقط یک قسمت مشخص سطح مقطع مواد تغییر می‌یابد و نیروها و تنش‌های کمتری ایجاد می‌شود. اما در
روش‌هایی نظیر حدیده کاری عادی و معکوس و حدیده کاری لوله ای یا روش چاق کردن (Upestting) تمام سطح مواد تغییر می‌یابد و نیروهای آهنگری زیادی مورد نیاز است و تنش‌های بالایی در قالب به وجود می‌آید.

کار آموزی خورجینگ و تکنولوژی آناصول طراحی قالبهای فورج

گزاش کارآموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فر

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	349 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

شناسایی روش تحقیق

طرح تحقیق:

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

فصل دوم

کلیات : موضوع و صنایع بسته بندی

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.

تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

نمودار

در فایل نمودار است

بررسی تحصلات کارکنان:

مدیریت عامل: مدیریت عامل یا رئیس هیئت مدیره شرکت یکی از سهامداران می باشد که بنا به خصوصی بودن شرکت تمامی هدایت و کنترل را خود بر عهده دارد.

سطح مدیران میانی که در چارت مشخص شده است:

مدیرانی میانی شامل 2 نفر مدیر و کارشناس می باشد که در بدو تأسیس شرکت از طریق آزمون تئوری و فنی انتخاب شده اند و در حال حاضر نیز با ارتقاء تولید و گسترش سمت اداری مدیران نیز بنا به شایسته سالاری آنها متفاوت است در وضعیت فعلی مدیر فروش مسئول فروش محصولات تولیدی شرکت می باشد که مستقیماً در سفارشات دریافتی مدیر عامل مشورت می نماید.

مدیر اداری: مدیر اداری شرکت تمامی نامه های اداری و پرداختی و حساب و کتاب داخل و نیازمندیهای دفتری و رفع مشکلات و تناقضهایی که بین ادرات ناظر بوجود می آید و همچنین وظیفه ارسال بیمه و نامه های‌ باربری و بیمه کارکنان و ارسال نامه های فروش و تحویل نامه های تقاضای محصول را به دفتر مدیر عامل ارائه می دهد این مدیر با در اختیار داشتن 1 نفر به عنوان مسئول ثبت نامه ها و دیگری مسئول بایگانی کلیه نامه های دریافتی و ارسالی را ثبت و بایگانی می نمایند تا هیچ نوع متن نامه نگاری و اطلاعات کارخانه به بیرون بروز ‌داده نشود.

مدیر فنی: مدیریت فنی در واقع مسئول رسیدگی به خرابی و کم کاری دستگاههای کنترل کیفیت تعمیرات و نگهداری دستگاههای تولید را بر عهده دارد که 2 نفر یکی به عنوان مهندسی مکانیک مسئول فنی دستگاه و دیگری مهندسی برق مسئول تیم انرژی دستگاهها می باشد تا هیچ نوع وقفه‌‌ای در تولید ایجاد نشود.

کارشناس حسابداری : کلیه پرداختها و دریافتهای کلی شرکت توسط این سمت انجام و طی مراحل فرایند مالی به مدیریت گزارش داده می شود که تنخواه گردان مسئول خرید و پرداخت حسابهای داخل شرکت و معاون مالی مسئول رسیدگی به حسابهای کلی و پرداخت های مشتریان می باشد.

معاون صنایع غذائی: این سمت مسئول صنایع غذائی شرکت می باشد که به عنوان کارشناس صنایع غذایی درجه کیفیت محصول چگونگی رقابت محصول با رقبای تولیدی دیگر و چگونگی رسیدگی به بهداشت محیط را بر عهده دارد که 2 نفر زیر نظر خود دارد که یکی مهندس بهداشت جهت رسیدگی به بهداشت بسته بندی و بهداشت محیط و بهداشت کارکنان و محصول تولیدی می باشد.

مهندس شیمی: این کارشناس مسئول انجام واکنشهای شیمیایی محصول کارخانه و چگونگی افزایش نمک طعام و سایر افزودنی ها به محصول تولیدی را بر عهده دارد همچنین تعیین بریکس محصول با نظر ایشان انجام می پذیرد.

مهندس آزمایشگاه:

قسمت آزمایشگاه با توجه به اینکه محصول صنایع غذایی می باشد وظیفه مهمی بر عهده دارد که تمامی آزمایشهای انجام شده که در صنایع غذایی انجام می شود باید بر روی محصول انجام دهند.

مسئول آزمایشگاه: 2 قسمت که زیر نظر خود دارد یعنی کنترل فنی و کنترل کیفی تمامی فرایند فنی و کیفی محصول را کنترل می کند.

کنترل فنی: مسئول کنترل فنی با شناخت از کلیه دستگاهها و چگونگی کار آن و درجه حرارت و درجه سرمایشی دستگاهها و نحوه تخلیه رب در صورتی که فاقد عملیات درست صنایع غذایی باشد عملیات را به آزمایشگاه اطلاع می دهد مسئول آزمایشگاه محصول تولیدی همان مرحله را در آزمایشگاه مورد بررسی قرار می دهد که در صورت عدم مطابقت با کیفیت آزمایشگاه محصول تأیید نمی شود.

کنترل کیفیت: مسئول کنترل کیفیت در تمامی مراحل تولید از محصولات نمونه برداری کرده و محصول را مورد آزمایش قرار می دهد در صورتی که محصول از لحاظ سفتی درجه نمک و بخار حرارتی و غیره ‌مناسب با کیفیت محصول نهایی نباشد روال کار را به مسئول آزمایشگاه اطلاع داده و محصول برای انجام مراحل کلی تولید به تیم تولید برگشت داده می شود.

کار آموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغاناید استفاده از رب گوجه فرنگیدیدگاه کل در کنسروسازی

جزوه آزفیزیک2

جزوه آزفیزیک2

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	188 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه آزفیزیک2

جزوه آزفیزیک2

جزوه زبان ماشین

جزوه زبان ماشین

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	1022 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه زبان ماشین

جزوه زبان ماشین

گزاش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	349 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	100

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه..................................

مشخصات واحد صنعتی......................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................

آهارگیری...............................

شستشو..................................

مرسرایزینگ.............................

سفیدگری................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم.......................

رنگرزی ترموزول.........................

فصل چهارم: چاپ

چاپ....................................

شستشوی بعد از چاپ......................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ...........................

استنتر.................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی..................................

شابلونسازی.............................

نمونه گیری.............................

رنگسازی................................

طاقه بندی..............................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری.................

آزمایشات تیتراسیون.....................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون

آزمایشات رنگ همانندی...................

آزمایشات رنگرزی........................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو.............

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو.........

چاپ با رنگهای اکتیو....................

چاپ روی پارچه پلی استر.................

بررسی قدرت پیگمنت......................

بررسی قدرت امولسیفایر..................

بررسی قدرت بیندر.......................

بررسی قدرت و نوع صابون.................

بررسی قدرت سفید کن نوری................

بررسی قدرت ضد کف.......................

بررسی قدرت کاریر.......................

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی	Singeing
2- آهارگیری	Desizing
3- پخت یا شستشو	Scouring (keir boiling یا boiling out)
4- مرسریزه کردن	Mercerising
5- سفیدگری	bleaching

1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید D_P آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:

1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی:

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل

شکل

3- شستشو Scouring:

شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید. عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است. عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود. بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد. در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد. بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد. PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند. از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد. در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند:

1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

در روش اول میزان واکس را ابتدا اندازه گیری می کنیم و بعد از پخت دوباره آنرا اندازه می زنند که با استفاده از حلال آلی این عمل را انجام می دهند.

میزان واکس موجود در الیاف نباید کمتر از 1/0% باشد. زیرا نباید پارچه خشک باشد و باید قابل انعطاف بوده و زیر دست خوبی داشته باشد.

در روش دوم که روش کاهش وزن است واکس برطرف شده و مواد پکتینی و مواد معدنی گرفته شده اند. پس کاهشی در وزن کل پارچه ایجاد می گردد از این روش میزان واکس خارج شده مشخص می گردد معمولاً حدود %9-6 کسر وزن ایجاد می‌گردد.

روش سوم استفاده از روش Absorbency است که مربوط به خاصیت جذب آب است. در این روش معمولاً قطعه مشخصی با سطح مشخص بریده می شود و در آب مقطر قرار داده می گردد. سپس زمان فرو رفتنی پارچه در آب توسط کرنومتر اندازه زده می شود. اگر ئیدروفیلیته خوب باشد در مدت چند ثانیه پارچه در آب فرو می‌رود. عوامل فوق را جهت تعیین راندمان شستشو بکار می برند.

4- مرسریزه کردن Mercerising:

عمل مرسریزه کردن که به افتخار کاشف آن آقای جان مرسر نامگذاری گردیده در حقیقت قرار دادن پارچه های پنبه ای در محلول های قومی قلیایی مانند سود، پتاس، ئیدروکسیدلیتیم آمونیاک و نظایر آن می باشد.

کاشف این عمل برحسب تصادف متوجه گردیده که در حین عبور دادن سود از پارچه های پنبه ای غلظت محلول قلیایی کاهش یافته و پارچه پنبه ای هم جمع شدگی قابل ملاحظه ای پیدا کرده است ولی ایشان به سایر خواص این عمل پی نبرده اند.

درسال 1890 فردی بنام هوراس لو “Horace Lowe” در حین این عمل پارچه را تحت کشش قرار داد تا از جمع شدگی آن جلوگیری نماید و بعد از این عمل متوجه شد که شفافیت قابل ملاحظه ای به پارچه داده شده است این عمل مبنای مرسریزه کردن قرار گرفت.

میزان مول در لیتر	درصد افزایش قطر لیف		قلیایی
4	98%	LiOH	ئیدروکسید لیتیم
5/4	78%	NaOH	سود
8/5	64%	KOH	پتاس
8/5	53%	RbOH	ئیدروکسید روبیدیم
7/2	47%	CsOH	ئیدروکسید سزیم

آقای مرسر کالا را در درجه حرارت معمولی با سود 55 تا 65 درجه توادل و بدون کشش عمل نمود. نتایج حاصل از عملیات به صورت زیر بود:

الف) جمع شدگی

ب) افزایش مقاومت کششی

ج) افزایش تغییر طول تا حد پارگی

د) افزایش جذب آب

هـ) افزایش امنیتی برای رنگها

و) انجام واکنش در حرارت های پائین

مشاهدات میکروسکوپی نشان می دهند که لیف پنبه بصورت روبان تا خورده می‌باشد بعد از متورم شدن لیف که توام با کاهش طول می باشد تغییری در سطح مقطع لیف ایجاد می گردد.

اگر شرایط مطلوب بکار برده شود هر لیف ممکن است تا 150% متورم گردیده و حدوداً تا 9% جمع شدگی طولی پیدا کند.

شکل

در کل این مراحل یک دقیقه طول می‌کشد تا لیف به حداکثر قطر خود برسد در این زمان لیف از شکل لوبیا به شکل بیضی تغییر می یابد و قسمت لوله آن پر می شود. سطح لیف صاف تر و یکنواخت تر می گردد و اگر کالا تحت کشش قرار بگیرد مقطع سطح آن دایره می گردد و شفافیت خوبی به لیف داده می شود. اگر سلولز را بتوان یک اسید ضعیف در نظر گرفت می تواند درا ثر عمل با سود تولید نمک کند فرض می شود که سود اسلولز نمک مونو باشد یعنی با یکی از سه گروه سلولز اتصال ایجاد گردد در حالتی که سلولز متورم می گردد باندهای هیدروژنی بین الیاف شکسته می‌گردند وجود فشار اسمزی باعث نفوذ آب بداخل ساختمان سلولزی می گردد. زیرا با بکار گرفتن معادله دونان در غشاء سلولزی و غلیظ تر بودن سودا سلولز و قلیایی ترکیب نشده در داخل لیف باعث نفوذ آب به داخل تا حد رسیدن غلظت درونی به غلظت ئیدرات سدیم محیط خارج می گردد و بنابراین لیف متورم می گردد.

عقیده اولیه در این مورد انجام واکنش زیر بوده است.

حرارتی که واکشن فوق نیاز دارد خیلی بیشتر از حرارتی است که در عمل صورت می گردد و آزادسازی حرارت فوق نیز عملاً به اثبات نرسیده است و بنابراین واکنش پذیر شده به صورت زیر می باشد.

ماشین مرسریزه کردن MENZEL:

در این ماشین آغشته سازی با سود در درجه حرارت مشخصی انجام می شود (روش گرم)، سپس پارچه وارد مرحله شستشو شده که شامل سه حمام می باشد. در حمامهای شستشو بعد از هر حمام سیستم فولارد وجود دارد. پارچه در نهایت به سیلندرهای خشک کن رسیده و جمع آوری می شود. طبق مشاهده ماشین قسمتهای مختلف گفته شد ولی این ماشین راه اندازی نشده است.

شکل

شکل

فصل اول

معرفی و تاریخچه فعالیتها:

شرکت خدمات هواپیمایی پارس در سال 79 بعنوان تنها مرکز تعمیر و نگهداری پرنده‌های شرقی در ضلع شمال غربی فرودگاه مهرآباد ایران با مساحتی بالغ بر 17 هزار مترمربع مشتمل بر دو آشیانه تعمیراتی ، 20 شاپ تخصصی، 2 مرکز مدرن کالیبراسیون و 3 انبار قطعات و ابزار مجهز تاسیس گردیده است و در این راه با دریافت گواهینامه‌های معتبر و کسب نمایندگی های انحصاری شرکتهای معتبر هوایی با تامین نیازمندی هایی مانند تهیه قطعات و یونیتهای هوایی، اورهال و خرید موتورهای شرقی ، برگزاری دوره‌های تخصصی و سیمولاتور پرنده‌های شرقی، انجام بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه هواپیما، تعمیرات و انجام چکهای دوره‌ای و زمانی پرنده‌های شرقی، توانسته است خدمات شایان ذکری به صنایعی همچون نهاجا، نهسا، ناجا ، ندسا، پنها، ایران ایرتور، کیش ایر، کاسپین، آریا ایرو صافات عرضه نماید و در همین راستا آماده خدمت رسانی در زمینه فعالیتهای ذیل می باشد:

1- تعمیرات و چکهای دوره‌ای پرنده‌های شرقی

2- تأمین قطعات پرنده‌های شرقی

3- طراحی و ساخت تسترهای هوایی

4- اورهال بالگرد MI-171 و هواپیمایی سوخو 25

5- آموزش سیمولاتور پرنده‌های شرقی مانند بالگرد MI-171 و آنتونف 74

6- کالیبره تجهیزات اندازه‌گیری

7- برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی معبر مانند Airworhiness

مراکز اویونیک و موتور و بدنه:

شاپ موتور:

پریز و دی پریزر و موتور، تعمیرات و بالانس دینامیک فن، تنظیم و تعمیر استارتر موتور و . . . .

شاپ بدنه و سیستم:

شارژ کپسول اکسیژن هواپیما، تعمیر سیستم جلوگیری از یخ زدگی در هواپیما. تنظیم سطوح فرامین و کنترل، تعمیرات بال و بدنه، تعمیرات باک سوخت، چک سیستم‌های اکسیژن، تعویض شیشه هواپیما (AN-74)

شاپ ناوبری و ارتباطات:

تعمیرات و تنظیمات سیستم های ناوبری و فرود، ناوبری shoran، AFD، AFS، ارتباطات رادیوی UHF، VHF و سیستم HF

شاپ پالس و رادار:

تعمیرات و تنظیمات رادار هواشناسی، داپلر ، ارتفاع سنج رادیویی، تجهیزات سنجش فاصله

شاپ اتوپایلوت و کامپیوتر:

تعمیرات و تنظیمات جایر و عمودی، افقی سمتی ، HSI ، FDI ، RMI ، Yaw damper، کامپیوتر ، سیستم جهت نما، GPS

شاپ آلات دقیق:

تعمیرات و تنظیمات نمایشگر سرعت، Air data computer ، سیستم اخطار نزدیک شدن به زمین، نمایشگر ارتفاع و اختلاف فشار، K3-63

شاپ الکتریک:

تعمیرات و تنظیمات سیستم‌های FDR، اطفای حریق اتوماتیک، vibration ، کنترل سطوح فرامین پرواز، تهویه هوا، سیستم‌های الکتریکی و منابع تغذیه و مقایسه کننده موتورها، نشان دهنده دور موتور، نشان دهنده مقدار جریان سوخت.

مراکز آنالیز روغن و شارژ باطری:

مرکز آنالیز روغن:

در صنایع هوایی به منظور اطمینان از صحت عملکرد سیستمهای گرداننده، موتور و متعلقات و همچنین سیستم هیدرولیک باید در طی زمانهای معین روغن سیستم‌های هواپیما در آزمایشگاههای آنالیز روغن مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس نتایج حاصله تصمیم گیری شود. از طرفی به دلیل اینکه یکی از عواملی که در بروز سانحه هر پرنده مورد بررسی قرار می‌گیرد سوابق آنالیز روغن آن پرنده می‌باشد انجام آنالیز روغن و ثبت و نگهداری سوابق آن نیز از الزامات ایکائو می‌باشد. لذا این شرکت با در نظر گرفتن حساسیت کار، با ایجاد نرم افزار و زیر ساختهای مورد نیاز هم اکنون دارای مرکز آنالیز روغن مجهز و پیشرفته با قابلیتهای زیر می باشد:

1- تعیین نقطه اشتعال (Flash paint)

2- تعیین ویسکوزیته (Viscosity) روغن

3- تعیین فلزات و حد مجاز آن در روغن توسط کامپیوتر

4- تعیین میزان آلودگی روغن

مرکز شارژ باطری:

این مرکز توانایی شارژ باطریهای Nickel- codmium و Lead- acid با قابلیتهای زیر را دارا می باشد:

1- شارژ باطری‌های Nickel- cadmium تا حداکثر ظرفیت در کمتر از یک ساعت با استفاده از روش شارژ Reflex .

2- شارژ باطری‌های Nickel- cadmium با استفاده از روش های جریان ثابت تک مرحله و دو مرحله‌ای با ظرفیتهای 11 و 19 و 20 و 22 سل

3- شارژ باطریی‌های lead- acid با استفاده از روشهای جریان متغیر، جریان ثابت و تک مرحله‌ای دو مرحله ای با ظرفیتهای 3 و 6 و 12 و 14 سل

مرکز کالیبراسیون:

امر کالیبراسیون همواره یکی از دغدغه‌های صنعت در خصوص تجهیزات اندازه‌گیری بوده است ، زیرا ادامه حیات هر تستر اندازه‌گیری بستگی به اعتبار کالیبره آن دارد. در واقع در صنایعی که از تجهیزات و ابزار آلات اندازه‌گیری در فرآیند ارائه خدمات استفاده می‌شود اعتبار خدمات آن صنعت بستگی به کالیبره بودن تجهیزات آن دارد.

صنعت حساس هوایی نیز از این امر مستثنی نبوده و از الزامات سازمانهای هواپیمایی کشوری برای ارائه خدمات استاندارد کالیبره بودن تجهیزات می‌باشد در همین راستا این شرکت طی یک برنامه ریزی هدف‌دار با تامین زیر ساختها و اخذ مجوز و آموزش‌های مورد نیاز، هم اکنون دارای 2 مرکز کالیبراسیون الکترونیک و الکترومکانیک مدرن و مجهز به دستگاههای Fluke, Marconi, Hp و پنوماتیک می‌باشد و آماده ارائه خدمات در استانداردهای ثانویه به شرح ذیل است:

1- کالیبره و تعمیرات اساسی دستگاههای الکترونیک و مایکرو ویو شامل:

- انواع سیگنال و سوئیپ ژنراتور

- انواع مدولاسیون متر

- انواع سیگنال سورس

- انواع فرکانس متر/ شمارنده / زمان سنج

- انواع مولتی متر، آمپر متر. ولت متر و RLC متر

2- کالیبره تجهیزات الکترومکانیکی شامل:

- پیتوت استاتیک، هیدرولیک، اکسیژن

- ترکمتر و String gage

2- کالیبره تعمیر کلیه تسترهای الکترونیکی و الکترومکانیکی پرنده‌های شرقی بالاخص تسترهای هواپیمایی AN-74

مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه:

نظر به اینکه همواره با استفاده از اطلاعات ضبط شده F.D.R و C.V.R و تجزیه و تحلیل آن‌ها نه تنها می‌توان خطاهای خدمه پروازی را بررسی نمود و تمهیدات لازم را جهت جلوگیری از تکرار آنها معمول داشت بلکه می توان به بعضی از اشکالات فنی در حین پرواز دسترسی پیدا کرد که با تحلیل آنها می توان پیشگیریهای مناسب را جهت جلوگیری از حوادث و سوانح هوایی اتخاذ نمود از طرف دیگر با توجه به الزام سازمان هواپیمایی کشوری و رویکرد شرکت به ایجاد سیستمهای ارزیابی عملکرد پرواز، با ایجاد زیرساختهای لازم و برگزاری آموزشهای مورد نیاز هم اکنون این شرکت دارای مرکز توانمند و مجهز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه مورد تایید سازمان هواپیمایی کشوری پرنده های MI-171, SU-24, SU-25,IL-76 (MD&TD),AN-74 (T&TK)200 YAK 42 و COMOF 32 با توانایی‌های ذیل می‌باشد:

1- بازخوانی اطلاعات موجود در جعبه سیاه پرنده

2- تعمیر و نگهداری و سرویس دستگاههای ضبط کننده اطلاعات

3- طراحی و پیاده کردن Calibration chart مخصوص به اطلاعات سنسورهای هر یک از پرنده‌های فوق

4- بازخوانی و ویرایش اطلاعات ضبط شده بر روی voice Recorder پرنده‌های شرقی و تهیه کپی بر روی کاست و CD

5- آنالیز و ویرایش صوتهایی که با کیفیت پایین ضبط شده است.

6- طراحی و ساخت نرم افزار و سخت افزار مورد نیاز برای بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه و سیستم ضبط صوت بصورت مجزا بر روی flash memory در جهت افزایش سرعت و دقت ضبط و بازخوانی اطلاعات.

دپارتمان مهندسی:

1- مهندسی ساخت:

تدوین رویه‌ها و فرآیندهای مهندسی

طراحی و ساخت تسترهای هواپیمایی از قبیل:

تستر رادار Buran 74 ، تستر رادار رنگی RDR 1400 ، تستر spo-8 ، تستر spo ، تستر رادیویی p- 828، تستر هدست، تستر GPS ، تستر منبع تغذیه ، تستر vibration

ساخت قطعات هواپیمایی از طریق مهندسی معکوس

2- مهندسی تعمیرات:

طراحی و نصب تجهیزات جدید بر روی هواپیما از قبیل:

رادار رنگی rdr 1400 و rdr 2000 ، سیستم gns 430، gns 530 ، سیستم FDR کمکی بر روی Flash memory

تهیه دستور العملها و سرویس بولتنهای فنی

بهینه سازی بر روی سیستم‌های هواپیما

انجام پروژه‌های مهندسی تعمیرات عظیم و ارزشمندی مانند اورهال هواپیمایی سوخو 25، اورهال بالگرد MI- 171

دپارتمان بازرگانی:

دپارتمان بازرگانی از بخش های مهم شرکت خدمات هواپیمایی پارس بشمار می‌رود که در طول چهار سال توانسته است ارتباط خوبی را با شرکت‌های هوایی خارجی در کشور های روسیه، اکراین، ازبسکتان، ارمنستان و بلاروس ایجاد نماید اهم فعالیت‌های این دپارتمان به شرح ذیل می‌‌باشد:

1- تهیه و تأمین قطعات مورد نیاز پرنده‌های آنتونوف 74 ، ایلویشن 76 ، توپولوف 154 و بالگرد MI- 171

2- اخذ مجوز تمدید عمر موتور و بدنه پرنده‌های آنتونوف 74، ایلویشن 76، بالگرد MI- 171 و همچنین componentهای پرنده های مربوطه

3- ارائه خدمات از طریق نمایندگی‌های انحصاری شرکت‌های هوایی خارجی از جمله کارخانه ریبنیسک موتور سازنده موتور ایلوشین 76) شرکت spave (مراکز اورهال و بازسازی بالگرد MI-171 )، شرکت Ural Aviation plant (اورهال کننده گیربکش بالگرد MI- 171 ) و همچنین نمایندگی از دیگر شرکتهای روسی و اکراینی که جزء بهترین تهیه کنندگان پرنده‌های شرقی می‌باشند.

کارآموزی رنگرزی چاپ و تکمیل کالای نساجیسانفورایزینگآزمایش شناسی رنگهای راکتیو